首先，我们先了解一下吹塑模具，吹塑模具通常由两瓣凹模组成，并设有冷却通道和排气系统。与注射成型模具相比，吹塑模有以下特点。
(1)型腔压力小：吹塑模具型腔受到的压力为型坯的吹胀压力，一般为0.2～1.0MPa，而注射模具型腔内的压力要高得多（10～40MPa）。因此，吹塑模具对材料的要求较低，选择范围较宽，目前市场常用有P20、50号钢、铝合金等。
(2)吹塑模具只有凹模，且其型腔一般不需经硬化处理，除非要求长期生产。而注射模包括型芯与型腔，即既有凹模，又有凸模。
(3)注射模腔内熔体通过流动来成型：吹塑模腔内型坯则通过吹气膨胀来成型，这可减小制品上的流痕、熔接痕及模腔的磨损等问题。
(4)由于没有型芯，吹塑制品上较深的凹陷也能脱模，通常不需设置象注射模所广泛采用的滑块、顶杆或凸轮等（特殊产品需要滑块、顶杆）。
其次，我们再了解一下何为“一模多腔”。一模多腔，顾名思义，即一副模具中开发多个型腔，这样做的主要目的有以下几个方面。
(1)提高生产效率：经过测算，一模三腔生产效率至少提升2倍以上（已经考虑成型周期加长、切割飞边工时加长等因素）。
图1 设计案例

(2)提高料坯利用率：大家知道对于两维吹塑，有一个很大比例的成本支出用在无用料坯的废碎、回收再加热利用上，如何有效降低产品周边料坯比例，对吹塑成本下降有至关重要的影响。受限于形状复杂、转弯较多等诸多因素，产品料坯利用率往往较差，一模多腔的模具设计思路正是充分利用产品无用料坯。

但是，一模多腔并非只要一个模具多个型腔随意摆放，一模多腔模具设计应注意以下几个方面：
(1)充分考虑产品形状，尽可能多地利用空余料区域料坯，我们看一下图1这个设计例子，两个黄色框区域左右两个小风管，用的是主风管的空余料坯区域，而蓝色区域主风管用的是左右两个小风管的空余料坯区域，这样就把料坯回收区域比例至少降低一半。
(2)充分考虑产品壁厚要求，同一模具多个型腔制品，壁厚要求尽量一致，这样不会在调试过程中顾此失彼。
(3)同模产品直径相差不宜过大（1.5倍以内），否则吹胀拉伸比不一致，导致产品壁厚不易协调一致。
(4)型腔尽可能做成通腔，这样可以防止个别产品成型吹气不足形成次品概率。

一模多腔模具设计，三腔以上大制品靠人工切除飞边料坯工作量已经很大，同时腔数越多，耗用时间也会越长，料坯在切除过程中很可能已冷却，给切除料坯造成影响，同时工人翻转等也会比较困难，可以在设计阶段对这些不利因素给予充分考虑。如果能实现自动化切除料坯，这些比例因素都会迎刃而解，多腔制品才能更好地向三腔以上发展。